方大炭素自主研发智能排样系统破解浸渍产能困局“理论+实践”双轮驱动 以科技创新赋能提质增效

　　产能提升是企业高质量发展的核心引擎，降本增效是增强核心竞争力的关键路径。在方大炭素生产全链条中，浸渍系统作为关键工序，其产能瓶颈长期制约着整体生产效能的释放。面对这一难题，公司设备部副部长、清华学子马德发立足岗位、攻坚克难，将母校“自强不息、厚德载物”的校训精神融入生产实践，自主研发智能排样算法，以科学方法破解生产困局，并在焙烧厂成功应用，实现“零投入、高回报”的创效目标，用实干与创新书写了新时代炭素人的担当。

　　理论突破：以科学算法替代人工经验

　　浸渍工序是石墨电极生产过程中提升产品致密性、保障产品质量的关键环节，单炉浸渍处理量直接决定了浸渍系统的总产能，更是影响公司整体产量的核心瓶颈之一。随着市场需求多元化发展，客户订单规格日趋多样，浸渍料筐需频繁混装不同直径规格的电极，这给装筐排布带来了极大挑战。

　　以往，装筐排布完全依赖人工经验和传统简单排版模式，这种“试错式”操作极易造成料筐有效截面积利用率偏低，大量炉内加热、加压空间被浪费，不仅增加了生产能耗，更难以满足公司增产增效的发展需求。破解浸渍产能瓶颈，迫在眉睫。

　　公司领导高度关注这一问题，将其列为降本增效重点攻坚任务。设备部马德发主动扛起攻坚责任，摒弃传统粗放式操作模式，走上了自主研发智能排样系统的创新之路。

　　不同于人工试错的低效模式，马德发秉持“科学施策、精准破局”理念，将专业算法与生产实际深度结合。该方案以核心排样算法为支撑，程序底层调用专业运算模型，可在极短时间内通过计算机软件推演上万种电极排布组合，快速筛选出空间利用率最高的初步方案。为进一步提升排布的合理性与稳定性，他创新引入动力学物理引擎，在虚拟环境中模拟料筐实际工作场景，对电极施加重力场，促使电极群在虚拟料筐模型内自动挤压、自然沉降，最终生成结构最紧凑、重心最稳固、空间利用率最大化的装筐排布图纸，实现了“科学计算替代人工摸索、精准排布替代经验判断”的跨越式提升。

　　实践验证：四天增产82.88吨显成效

　　理论的价值在于指导实践。该智能排样算法在焙烧厂3号浸渍线率先投入试用，经实践验证，在不新增任何浸渍罐设备投资的前提下，有效提升了料筐空间利用率，大幅增加了单炉浸渍处理量，直接拉动浸渍工序总产量显著提升，成功打破了制约产能的核心瓶颈。

　　3月13日至16日，该系统在焙烧厂浸渍线试验交出亮眼“成绩单”：仅运行四天，帮助产线增产82.88吨。操作人员只需将现场产品资源输入系统，系统则根据浸渍罐尺寸、浸渍筐尺寸自动生成几种科学、可行的装筐方案。焙烧厂操作人员可在系统推荐的多种方案中，结合当班安全重点、生产节奏与工艺稳定性要求，快速选定最优装筐方式，确保装筐方案与当前产品资源精准匹配，最大化利用每一寸罐体空间，杜绝资源错配与浪费。

　　与此同时，标准化、最优化的装筐方式大幅提升了装筐的稳固性与一致性，有效降低了产品在生产过程中的磕碰风险与安全隐患，在增产的同时实现了质量提升与安全保障。

　　持续推广：数字化赋能更多产线

　　首战告捷后，马德发并未停下创新脚步。为让这一创新成果惠及更多生产线，他放弃休息时间，持续奋战、迭代优化，全力推进算法在其余浸渍线的适配研发工作。经过无数次调试、完善与攻坚，2号线、4号线等浸渍线的排样程序相继攻克，目前已正式下发焙烧厂开展试验，有望进一步扩大创效成果，推动公司浸渍系统产能实现全面提升。

　　鉴于该系统在焙烧厂浸渍线取得明显增产效果，设备部已会同焙烧厂制定后续推广计划。下一步，计划在焙烧厂环式炉等产线陆续安装部署该智能排样系统，将成熟的数字化增产模式复制到更广泛的生产场景中，全面、系统地挖掘各环节产能潜力，将点上的创新突破转化为面上的整体效益提升。

　　此次智能排样系统的自主研发与应用，不仅破解了长期困扰生产的产能瓶颈，更彰显了方大炭素“以科技促创新、以创新促创效”的发展理念。公司设备部将以此次算法研发为契机，持续深化技术创新，进一步探索该核心算法在焙烧炉、石墨化炉等关键设备中的应用，推动技术成果全方位转化，不断挖掘生产潜力、优化生产流程，为公司降本增效、提质增产。

　　（张克奇 孙冬梅）