手握焊枪 铆劲创新（我身边的最强大脑）

　　甘荣刚

　　在钢铁企业里，焊接是保障设备运转的关键工序。烧结单齿辊、高炉布料溜槽等大型构件的修复堆焊，全都离不开电焊作业。

　　手工焊接听起来只是拿着焊枪作业，可在钢厂车间，却是实打实的苦差事。夏季厂房温度常超过40摄氏度，焊工常常要保持固定姿势蹲守大半天，忍受高温、弧光的侵袭。炼铁搅笼轴两端法兰焊接，垂直度误差不能超过0.1毫米，一旦焊接变形不合格，设备在长时间高负荷运行过程中容易产生断裂，造成上百万元经济损失。手艺再精，靠人的双手始终有局限。我常想：能不能把重复繁重的焊接活交给机器，让焊工腾出手来攻克高难度抢修和特殊材质焊接？

　　想法看起来不复杂，落地却处处碰壁。我们原想采购成熟的焊接机器人，调研后发现，现成设备适配不了我们钢厂大型异形构件的现场工况，改造定制的成本居高不下，这条路走不通。

　　既然买不到合适的，能不能自己造？我联合工作室同事打算自主研发悬臂式焊接机器人。

　　难题接踵而来：机械结构、编程控制、焊接工艺三者要相互匹配，一个参数调试不到位，堆焊工件就会出现裂纹、成型不合格。

　　有一回，调试焊枪三维运动控制时，工件堆焊出来焊缝总是偏移，我们反复拆解设备，排查机械装配、示教编程每一个环节，一点点修正动作轨迹。车间就是实验室。我们从机械结构搭建，到离线、示教双模式编程调试，一点点啃下硬骨头。历经上千次试验，第一台悬臂式焊接机器人终于落地。

　　变化很快显现：过去4个人15天的工作量，如今1名技术人员编写调试程序，单人监控操作，4天就可以完成。焊枪能实现4个自由度协调运动，可以完成复杂工件三维空间堆焊，焊接质量稳定可靠。我们把它用在烧结单齿辊、篦板、高炉布料溜槽等设备修复上，自设备投用之后，单这一项就为企业节约成本300多万元。

　　尝到自动化改造的甜头，我们团队没有停下脚步，继续拓展机器人的应用边界，攻克机器人自动切割技术，打破原有只能平面切割、打坡口的局限，实现了从手工焊、半自动焊到智能洁净全自动四机头焊接的跨越。

　　十几年来，我和团队陆续自主研制10余台焊接机器人。工作室累计拿下40余项国家专利；企业自动化焊接生产率提升至50%，对比传统手工，生产效率至少提高3倍。

　　技术创新既要提效能，也要守好绿色环保的底线。研发机器人时，我们同步配套加装除尘装置，让电焊产生的烟尘得到有效收集处置，一线作业环境明显改善。这些年，企业持续推进超低排放改造，不断新上节能环保设备，从传统制造变成“生态工厂”，我和工友们积极参与到环保升级改造、把制造线变成“景观线”的建设中，厂区环境持续向好，一线工人的职业健康也得到更好保障。

　　很多人问我，一线工人搞创新的诀窍是什么。我的体会是，创新不一定非要仰望遥远的前沿，眼睛只要盯住生产现场：哪里干活最累，哪道工序效率低，哪些故障反复出现，从小切口入手反复打磨、持续迭代，也能做出有价值的改变。

　　现在，我一边守好焊接基本功，一边继续推进焊接智能化。焊枪会迭代，但精益求精的工匠精神不会变。只要扎根生产一线、肯动脑筋，普通工人同样能让技术的边界不断向前拓展。

　　（作者为全国劳动模范、方大特钢科技股份有限公司电焊工高级技师，本报记者杨颜菲采访整理）