方大炭素压型厂以微改造破解生产大难题

　　深耕小改小革、聚力创新创效，方大炭素压型厂一车间紧盯生产一线痛点难点，以精准技改破解生产瓶颈。近期，车间针对“2号”振动模具布料杆实施专项改造，凭借一枚小小的传感器，彻底解决了长期困扰生产的操作难题。

　　2号振动模具布料杆是车间生产的关键设备，主要负责将糊料均匀铺入模具，是保障产品成型质量的重要环节。改造前，布料杆缺乏直观的伸缩长度显示，操作工只能依靠肉眼观察判断位置。这不仅增加了作业难度，还频繁导致布料不均，成为影响产品质量的潜在障碍。而且，这种“凭感觉”作业的模式，不仅让部分产品因密度差异影响结构强度，还因反复调整位置耗费时间，导致生产效率降低。

　　为攻克这一生产顽疾，技术团队深入现场调研论证，最终确定采用“磁性伸缩位移传感器+实时显示系统”改造方案。团队在布料杆伸缩轨道上安装高精度磁性位移传感器，通过捕捉磁环位置变化，将机械位移量转化为电信号；同时在操作工位加装显示器，实时呈现毫米级的伸缩长度数据，让杆体位置清晰可见。

　　改造完成后，布料杆彻底告别“凭经验操作”模式，转而依靠精准数据指导作业，伸缩控制精度从原来的±20mm提升至±1mm。原料在模具内的分布偏差控制在3%以内，产品密度一致性显著提高；单次布料时间缩短15%，既提升了生产效率，也有效减轻了操作工劳动强度。

　　此次改造是压型厂坚持小改小革、持续创新的生动实践，充分彰显了“小投入、大回报”的设备优化思路。通过简单可靠的技术改进解决长期生产痛点，不仅提升了产品质量与设备效能，也为其他老旧设备升级改造提供了可借鉴的经验。如今，改造后的布料杆运行稳定、操作便捷，广受一线操作工好评。（李延功）